Věděli jste, že černé sklo je vzácnost?

Napsal/a Mikuláš Černý, šéfredaktor, 16. 10. 2024. Kategorie: Číslo 66 (říjen 2024), Gastronomie a služby, Interview, Průmyslová odvětví

Které jsou hlavní milníky v životě společnosti?

Sklo se v Úsobrně vyrábí od roku 1827, kdy zde hrabě Strachwitz založil huť na okenní tabulky a užitkové sklo. Poté sklárnu padesát let provozoval sklářský továrník a později firma Reich.
Ještě v roce skončení války započalo znárodnění. N. p. Krásenské sklárny výrobní program orientoval na produkci prachovnic, laboratorního skla a kosmetických flakonů.

Novodobou historii počítáme od roku 1996. Privatizací podnik nakročil na cestu stabilizace a modernizace. Za hlavní milník považuji vstup na vyspělé západní trhy po roce 2000.

Co vám umožnilo prorazit?

Do přelomu milénia jsme byli výrazně zaměřeni na východní trhy, avšak vstupem do EU se tento vektor změnil. Ačkoli 80 % produkce vyvážíme do celého světa, těžiště odběru leží na západních trzích. Sklárnu nastartovaly investice. Navyšování denní kapacity první tavicí pece a vybudování pece druhé, spuštění nových linek v roce 2012, důraz na design láhve doplňováním tvarovacích zařízení. A projekt, který nám umožnil zdvojnásobit produkci – instalace stroje pro duplexní výrobu. U singlové výroby zařízení dávkuje jednu kapku roztavené skloviny do tvarovacího stroje, u duplexní kapky dvě. Technologií jsme osadili další linku. Navyšování technologické úrovně se projevilo take u tzv. studeného konce výroby – na výstupní kontrole kvality. Systém spočívá v detekci případných defektů kamerami. Lidské oko je stále nezastupitelné, proto na konci linky před zabalením produktů na palety stojí i tzv. matnice, přes které je zaměstnanci prohlížejí.

Kolik zaměstnáváte lidí?

Dohromady 185, z toho ve výrobě 155. Pracuje u nás desetina obyvatel Úsobrna.

Jak vlastně vzniká láhev?

Na počátku se smíchají kmenotvorné prvky – střepy z druhotných surovin, soda, písek, vápenec, živec a další příměsi. Výsledná směs, kmen neboli vsázka, putuje do pece vytápěné plynovými hořáky s elektrickým příhřevem, kde se roztaví při teplotách 1 500 ^°C i vyšších.

Následně tvarovací stroj ustřihne kapku daného tvaru a hmotnosti. Láhve z nich vyrábějí tři stroje, každý se šesti stanicemi na tvarování skla. Obdobně to funguje ve všech automatizovaných sklárnách bez ruční výroby, přičemž existují zařízení pro vystřižení tří i čtyř kapek a stroje mohou mít i 12 tvarovacích stanic.

V Úsobrnu rozpalujete dvě pece…

V jedné s denní kapacitou 22 tun zpracované skloviny vzniká surovina pro výrobu tmavých skel. Tato sklovina je základ prémiových soukromých barev, včetně patentované biofotonické fialové pro klienta z Nizozemska. Nepropouští UV světlo a infračervené záření; odběratel do láhví plní produkty nejen organického zemědělství. Neprůhledné černé sklo je žádané pro limitované edice. Vyrábí se pouze na několika místech na světě.

Druhá pec s kapacitou 44 tun taví světlé skloviny, čiré, hnědé a další. Mimochodem, na rozdíl od většiny skláren sklovinu barvíme přímo v peci, čímž zajišťujeme její vyšší homogenizaci. Zvyšuje se tím také podíl užitého recyklátu.

Nakolik recyklujete?

Podíl spotřebovaných střepů se odvíjí od plánované barvy taveniny. U některých sklovin recyklovatelnost dosahuje 100 %. Výsledkem je tzv. divoké sklo, specifický materiál zeleného odstínu s bublinkami. Jede na populární retro vlně a symbolizuje návrat k přírodě. U dalších tmavých sklovin se podíl pohybuje mezi 65 a 80 %. Čiré skloviny si pro zachování vysoké čistoty a optických vlastností žádají méně recyklátu, kolem 25 %.

Jaká je vaše byznysová strategie?

Od vstupu na vyspělé trhy byla naší vizí „butiková sklárna“. Velmi krátké strojové série na míru s vysokou přidanou hodnotou, pro prémiové kategorie alkoholických nápojů, ve kterých je ohromný prostor pro kreativitu. Vyrábíme láhve i pro víno, ale to je pro nás již příliš konzervativní obor.

Patříme mezi nejmenší automatizované sklárny v Evropě s globálním odbytem. Přitom jako jediní nespadáme pod žádnou mezinárodní skupinu. Tato nezávislost představuje naši hlavní výhodu – flexibilitu při vytváření přidané hodnoty pro zákazníka, pružné plánování a logistiku a vysoký stupeň kreativity. Přestože nevyrábíme takové objemy jako konkurence, nabízíme větší variabilitu a složitější tvary produktů. Soustředíme se na série od 10 do 200 tisíc kusů. Typickou větší sérií je např. ikonická láhev „budík“ pro Rudolfa Jelínka. Vyrobili bychom i milionové řady, ale to je už jiný segment, kde nemůžeme konkurovat cenou velkým hráčům. Z pozice tzv. startovní sklárny však zákazníkům k velkým sériím poskytujeme odrazový můstek.

Jak to funguje?

Mnoho zákazníků u nás poptává malé série pro svoje novinky. Pokud se jejich produkt ujme, série navyšují. Jakmile prorazí v horece, popř. jsou zalistováni v řetězci, přejí si objednat větší objemy a vyjednávají nižší ceny. V té chvíli jsme nekonkurence schopní a někdy jsme nuceni navyšování výrobních sérií odmítat, protože bychom přicházeli o kapacity pro nové projekty, ušité pro náš formát sklárny. Zákazníkovi však nic nebrání zadat dlouhé série u větších výrobců. To byl i případ našich láhví pro značky Toma Natura a Fromin, oceněných za design. Jako startovní sklárna vše vymyslíme a odladíme. Mohlo by se zdát, že další výrobci po nás slíznou smetanu, ale nám to nevadí, je to prostě náš formát.

Jak se rodí nové projekty?

Až 80 % klientů nám rovnou posílá detailní výkres výrobku. Naši konstruktéři zpracují studii proveditelnosti. Na 3D tiskárně zhotoví model reálných rozměrů a s klientem nákres dolaďují.

Jiní zákazníci přinášejí hotovou láhev, u které nejprve musíme ověřit, zda není chráněna patentovým vzorem. Ostatní přicházejí se skicami, které rozpracováváme s designérskými studii. Často i s italskými, jejichž tvorbu považuji za špičku v designu užitého umění. Co se týče vlastního designu, za rok produkujeme zhruba do deseti autorských tvarů. Kapacita konstrukčního oddělení je však primárně vytížena kreslením forem.

Design máte s klientem dohodnutý. Co dále?

Vyrobíme zkušební formy pro vzorek láhví k odsouhlasení. Poté formy k sériové výrobě. Zákazníkovy formy zůstávají ve sklárně uložené a připravené ke znovupoužití. Celý proces od prvního kontaktu po zahájení sériové výroby trvá kolem tří měsíců.

Jako butiková sklárna nabízíme portfolio vlastních hotových tvarů, které je možno upravovat kombinacemi funkčních prvků. Formy se dají sestavit jako skládačka, kdy si klienti láhev dotvářejí podle svých představ. Kastomizaci využívá mnoho řemeslných palíren, likérek i vinařů, neboť pro ně výrazně snižuje finanční práh pro start produktu ve vlastní originální láhvi. A o exkluzivitu produktu tady jde především: skleněný obal nápoji dodává jedinečnou image.

Je design láhví konzervativní?

Nemyslím si. Naopak – a sleduji ho již dvě dekády – vnímám absolutní otevřenost z pohledu designu. Jen ústí láhví na vína existuje více než dvanáct druhů, přitom je snadné formu ústí nebo např. dna vyměnit a hrát si s mnoha kombinacemi. Nové technologie umožňují vyrábět komplikované tvary, láhve s čtvercovým, obdélníkovým či oválným průřezem. Velký pokrok učinila dekorace. Standardně zdobíme láhve embossem či debossem, ale zvládáme i velmi složité detailní reliéfy, na které se specializuje samostatná profese dekoratérů.

Další možnost, jak se odlišit, zákazníkovi nabízejí výjimečné barvy. Tak vznikají speciály, které směřují do celého světa. Odtud pochází moje profesionální deformace. Kamkoliv letím, procházím duty free obchody a vyhledávám naše výrobky.

Není absence kapitálového zázemí v podobě holdingu hendikepem?

Se silným partnerem za zády se snáze investuje do rozvoje. My musíme být mimořádně opatrní. Přesto se stále rozvíjíme, v roce 2022 jsme zkolaudovali sklad hotových výrobků a celkový objem investic od roku 2000 dosáhl 750 milionů. Nové technologie nám umožnily navýšení kapacit; filtrační zařízení snižující emise přispěla k ekologicky šetrnější výrobě. Covidový propad, který se přelil do energetické krize, nám už však nedovolil dotáhnout plány na tzv. kmenárnu, kde se míchají vstupní suroviny. Třistapadesátimilionovou investici jsme zastavili, když jme začali pozorovat nárůst cen za energie.

Jak jste se s tím vypořádali?

Ještě v první polovině roku 2021 jsme byli na vynikajících číslech, ale druhá půlka je v důsledku nárůstu cen energií doslova smázla. Vedle plynu podražily prakticky všechny vstupy. V dalším roce jsme již bojovali o přežití. Řešili jsme odstávku pecí, které ovšem není možné jednoduše vypnout. Detemperace do klidového stavu trvá několik týdnů, kdy se stále spotřebovává velké množství plynu. Zdražení energií představuje asi 50 milionů ročně v nákladové složce navíc než před energetickou krizí. Byli jsme nuceni promítnout ho do cen pro zákazníky. Jsme jim velmi vděčni, že jej akceptovali a zboží nakupují.

Jste z nejhoršího venku?

Ceny energií se v tomto roce více stabilizovaly. Je tu však další výzva. Od 3. kvartálu loňského roku Evropa vykazuje 10–15% pokles poptávky po obalovém skle. Dochází k útlumu výroby a uzavírání skláren v přímém přenosu. Na tuto situaci reagujeme rozšířením nabídky zakázkové výroby a jdeme i do projektů, které bychom dříve odmítali.

Co stojí za poklesem poptávky v Evropě?

Jde o souhru mnoha faktorů. Rostoucí inflace v minulém roce v celé EU, Green Deal, zvyšování spotřebních daní i echo krize z let 2020–2021 a přechod do jiných materiálů, jako je plast, hliník a recyklovaný papír.

Jaké máte plány?

Připravujeme obnovu obou pecí. Každý tavicí agregát má určitou životnost, nejčastěji od čtyř do šesti let. U nás se tyto intervaly budou blížit ke konci a s partnery hledáme řešení pro výrazně nižší spotřebu energií při stejné denní kapacitě. S vírou v inovace a odpovědným přístupem k obchodnímu prostředí jsme připraveni čelit výzvám budoucnosti. Jsme optimističtější než v minulosti a stávající krize nás prověřuje a zároveň posiluje.

Věděli jste, že černé sklo je vzácnost?